Dr. Moritz Diemer erläutert im Interview, welche Veränderungen auf die Aluminiumindustrie zukommen und wo Unternehmen jetzt handeln müssen.
Dr. Diemer, die deutsche Aluminiumindustrie profitiert bislang kaum vom weltweiten Wachstum des Aluminiummarktes. Woran liegt das?
Dr. Moritz Diemer: Das liegt vor allem daran, dass die deutsche Aluminiumindustrie stark von Automobilindustrie, Bau und Maschinenbau abhängig ist. Gerade diese wichtigen Absatzmärkte bleiben, zumindest in Deutschland und Europa, schwach. Gleichzeitig belasten hohe Energie- und Standortkosten die Wettbewerbsfähigkeit, während der internationale Wettbewerbsdruck zunimmt.
Wie sieht die Situation international aus? Woher kommt die Dynamik im Aluminiummarkt?
International wächst die Nachfrage vor allem durch Elektromobilität, Stromnetzausbau, erneuerbare Energien und Rechenzentren bzw. KI. Gleichzeitig verschieben sich die Produktionskapazitäten: Während die Golfregion 2026 erhebliche Ausfälle verzeichnete, baut Indonesien, tlw. finanziert durch China, seine Aluminiumproduktion deutlich aus. Das zeigt, wie stark sich die internationalen Lieferstrukturen derzeit verändern.
Was können deutsche Aluminiumunternehmen in dieser Situation tun?
Ein wichtiger Ansatz ist, sich breiter aufzustellen und zusätzliche Absatzmärkte und Kunden zu erschließen. Chancen bieten unter anderem Luftfahrt, Verteidigung, Batterietechnik und Medizintechnik. Gleichzeitig müssen Unternehmen ihre Kosten im Blick behalten, den Energieverbrauch senken und ihre Rohstoffversorgung absichern. Entscheidend ist, sich stärker auf Produkte und Anwendungen mit höherer Wertschöpfung zu konzentrieren.
Welche Absatzmärkte bieten aus Ihrer Sicht konkret Chancen? Beginnen wir mit der Automobilindustrie.
Die Automobilindustrie bleibt ein wichtiger Absatzmarkt für Aluminium, aber der Bedarf verändert sich. Während die Pkw-Produktion in Deutschland in den ersten acht Monaten 2026 um 4 % zurückging, legten die Neuzulassungen batterieelektrischer Fahrzeuge um 53 % zu. Für Aluminiumverarbeiter bedeutet das: Klassische Gussteile für Motor und Getriebe verlieren an Bedeutung, während Batteriewannen, Gehäuse, Kühl- und Strukturbauteile wichtiger werden. Leichtbau bleibt ebenfalls ein wichtiges Thema.
Welche Rolle spielen dabei Groß- und Kleinserienfertiger?
Besonders das klassische Großseriengeschäft steht unter Druck. Sinkende Produktionsvolumina, Überkapazitäten und der zunehmende Wettbewerb aus Asien belasten viele Zulieferer. Für Aluminiumverarbeiter kann es deshalb sinnvoll sein, zusätzlich Klein- und Sonderserien in den Blick zu nehmen. Dort geht es weniger um hohe Stückzahlen als um flexible Fertigung und kundenspezifische Lösungen.
Was bedeutet der Strukturwandel für Gießereien und Hersteller von Strangpressprodukten?
Viele Gießereien sind noch stark auf Komponenten für Verbrennungsmotor und Getriebe ausgerichtet. Neue Anwendungen entstehen bei Strukturteilen, Batteriegehäusen und im Wärmemanagement. Der Wechsel ist allerdings anspruchsvoll, weil dafür teilweise andere Anlagen, Werkzeuge und Legierungen sowie neue Kundenfreigaben erforderlich sind.
Auch Hersteller von Strangpressprodukten stehen unter Druck. Zusätzliche Möglichkeiten bieten Profile für Batteriekästen, Solaranlagen, Wärmepumpen und Rechenzentren.
Welche weiteren Absatzmärkte bieten Chancen für Aluminiumunternehmen?
Interessant sind vor allem Luft- und Raumfahrt, Stromnetze, Solarenergie und ausgewählte Bereiche der Verpackungsindustrie. Dabei sind die Voraussetzungen sehr unterschiedlich: In Luft- und Raumfahrt sind die Stückzahlen kleiner, dafür sind die Anforderungen und die Wertschöpfung höher. Stromnetze und Solar bieten langfristig größere Mengenpotenziale, während sich Verpackungen vergleichsweise stabil entwickeln.
Was bedeutet das alles für die strategische Ausrichtung der Aluminiumverarbeiter?
Unternehmen sollten genau prüfen, welche neuen Anwendungen zu ihren Anlagen, ihrer Werkstoffkompetenz und ihrem Know-how passen. Gleichzeitig müssen sie an ihrer Kostenbasis arbeiten: Energieeffizienz, Automatisierung, eine bessere Anlagenauslastung und eine gesicherte Rohstoffversorgung bleiben entscheidend. Am Standort Deutschland wird es zunehmend schwieriger, mit reinen Standardprodukten wettbewerbsfähig zu bleiben. Chancen sehe ich vor allem dort, wo Unternehmen Werkstoffkompetenz, Entwicklung und Weiterverarbeitung verbinden und damit eine höhere Wertschöpfung erzielen. Es geht also darum, Geschäftsmodelle zukunftsfähig zu gestalten und die notwendigen Veränderungen wie bspw. Anpassungen im Produktportfolio oder auch des Footprints konsequent umzusetzen.