Die wichtigsten Absatzmärkte für Aluminium entwickeln sich zweigeteilt: Die großen Volumenmärkte wie Automobilindustrie, Gießereien und Strangpressprodukte sowie Bau stagnieren oder schrumpfen, während sich Luft- und Raumfahrt, Verpackung, Stromnetze und Solar positiver entwickeln. Der dritte Teil unserer Serie beleuchtet die Entwicklung der Schlüsselindustrien Automobil und Gießereien und zeigt, welche Weichen Unternehmen jetzt stellen müssen.
Automobilindustrie und Gießereien zählen zu den wichtigsten Märkten der Aluminiumbranche. Gleichzeitig befindet sich die Branche in einem tiefgreifenden Strukturwandel. Die deutsche Pkw-Produktion lag 2025 bei rund 4,1 Millionen Fahrzeugen und dürfte 2026 nach VDA-Prognosen leicht zurückgehen. Parallel dazu steigt die Produktion von Elektrofahrzeugen weiter an. Ihr Anteil an den EU-Neuzulassungen erreichte im ersten Halbjahr 2026 bereits 20,7 Prozent, gegenüber 15,6 Prozent im Vorjahreszeitraum. Mit dieser Entwicklung verschieben sich auch die Anforderungen an Aluminium: Die Nachfrage verlagert sich zunehmend von klassischen Motorenkomponenten hin zu Anwendungen in Batteriegehäusen, Strukturbauteilen und Komponenten des Elektroantriebs
Aluminiumfelgen: Höhere Anforderungen an Material und Konstruktion
Der Markt verschiebt sich technisch, ohne den Herstellern einen breiten Mengenschub zu bringen. Bei Aluminiumfelgen treffen höhere Traglasten und größere Raddurchmesser auf die Anforderungen nach geringem Gewicht und besserer Aerodynamik. Hersteller reagieren mit gewichtsoptimierten, geschmiedeten oder Flow-Forming-Rädern, die hohe Festigkeit mit geringerem Materialeinsatz verbinden. Zusätzlich gewinnen Recyclingaluminium und ein niedriger CO₂-Fußabdruck bei der Auftragsvergabe an Bedeutung
Guss- und Strukturbauteile: Vom Motorblock zur Batteriewanne
Branchenexperten erwarten für die Gießereiindustrie lediglich eine Seitwärtsbewegung auf niedrigem Niveau. Belastend wirken weiterhin die schwache Nachfrage aus Automobil- und Maschinenbau, hohe Energiepreise, Importdruck und die knappe Schrottversorgung.
Gleichzeitig verändert sich das Produktspektrum. Klassische Aluminiumgussteile wie Motorblöcke, Zylinderköpfe und Getriebegehäuse verlieren weiter an Bedeutung. Dagegen wächst die Nachfrage nach Gehäusen für Elektromotoren und Leistungselektronik, Batteriewannen, Kühlkomponenten sowie Karosserie- und Crashstrukturen. Zudem fassen Fahrzeughersteller zunehmend mehrere Einzelteile in großen Aluminium-Druckgussteilen zusammen, dem sogenannten Mega- oder Gigacasting.
Aluminium bleibt als Leichtbauwerkstoff gefragt, da das hohe Batteriegewicht die Reichweite von Elektrofahrzeugen belastet. Je nach Anwendung kommen Aluminiumguss, Bleche oder Strangpressprofile zum Einsatz. Zu den wichtigsten Trends zählen große, dünnwandige Strukturbauteile, Vakuumdruckguss für höhere Bauteilqualität, die Integration mehrerer Funktionen in einem Gussteil, Automatisierung und Inline-Qualitätsprüfung sowie neue Sekundärlegierungen mit höherem Recyclinganteil und die sortenreine Rückführung von Produktions- und Altfahrzeugschrotten.
Die Herausforderung: Viele Gießereien sind noch stark auf Komponenten für Verbrennungsmotoren ausgerichtet. Der Wechsel zu Batteriegehäusen oder Strukturbauteilen erfordert Investitionen in neue Anlagen, Werkzeuge und Legierungen sowie umfangreiche Freigabeprozesse bei den Kunden.
Strangpressprodukte: Wachstum findet anderswo statt
Strangpressprofile werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt – von Fenstern, Türen und Fassaden über Fahrzeugstrukturen bis hin zu Solaranlagen, Elektronikgehäusen und Rechenzentren. Weltweit profitieren die Hersteller von Megatrends wie Elektrifizierung, Energiewende und Infrastrukturinvestitionen.
In Deutschland bleibt die Entwicklung jedoch hinter dieser Dynamik zurück. Die Produktion von Strangpressprodukten sank im ersten Quartal 2026 um vier Prozent. Belastend wirken vor allem die schwache Nachfrage aus der Automobil- und Bauindustrie, die traditionell zu den wichtigsten Absatzmärkten zählen.
Mehr Spezialisierung, weniger Abhängigkeit
Für die aluminiumverarbeitende Industrie in Deutschland wird es zunehmend wichtiger, die Abhängigkeit von Automobilindustrie und klassischem Hochbau zu verringern. Zusätzliche Chancen bieten Anwendungen in Luft- und Raumfahrt, Verteidigung, Stromnetzen, Solarenergie sowie ausgewählten Verpackungssegmenten.
Damit steigt die Notwendigkeit der richtigen Positionierung. Erfolgversprechend sind vor allem Anwendungen mit hoher Wertschöpfung, etwa komplexe Gussteile, kundenspezifische Profile oder Produkte mit hohen Qualitätsanforderungen. Energieeffizienz, automatisierte Prozesse, eine gesicherte Versorgung mit Recyclingmaterial sowie die enge Verzahnung von Entwicklung, Werkstoffkompetenz und Weiterverarbeitung werden dabei zu entscheidenden Erfolgsfaktoren. Standardprodukte stehen dagegen zunehmend unter internationalem Wettbewerbsdruck.
Der Wechsel in diese Märkte ist allerdings anspruchsvoll. Luftfahrt und Verteidigung verlangen Zertifizierungen, dokumentierte Werkstoffqualität und lange Freigabeprozesse. Bei Stromnetzen und Solar stehen hohe Stückzahlen, wettbewerbsfähige Kosten und verlässliche Lieferfähigkeit im Vordergrund. Unternehmen müssen deshalb genau prüfen, welche Anwendungen zu ihren Anlagen und ihrem Know-how passen.
Gleichzeitig bleibt die Kostenbasis entscheidend. Energieeffizienz, automatisierte Prozesse und eine höhere Anlagenauslastung sind ebenso wichtig wie langfristig gesicherte Schrottmengen. Wettbewerbsvorteile entstehen vor allem dort, wo Anbieter Entwicklung, Werkstoffkompetenz und Weiterverarbeitung verbinden. Reine Standardprodukte lassen sich am Standort Deutschland dagegen immer schwerer wirtschaftlich herstellen.